Skibob – Empfehlungen und Ratschläge

In diesem Abschnitt werden wir uns bemühen, Ihre meist gestellten Fragen bezüglich der Skibobs zu beantworten.

1. Wie einen Skibob auswählen?

Eine wichtige Rolle bei jedem Kauf spielt zweifelsohne der Preis. Bei Kauf eines Skibobs ist es aber nicht weniger wichtig, auch weitere Kriterien zu berücksichtigen, um einer Enttäuschung vorzubeugen, die nach der ersten gefahrenen Saison eintreten könnte.

Robustheit und Festigkeit des Rahmens
Dies ist die Grundvoraussetzung für eine sichere Fahrt, weil es gerade der Rahmen ist, der bedeutend die Fahreigenschaften des Skibobs als Ganzes beeinflusst. Wenn sich der Skibob während der Fahrt unter Ihnen wellen und drehen wird, werden Sie sich nicht sicher fühlen und somit auch nicht die technischen Möglichkeiten des Skibobs völlig nutzen. Dieses Problem kann bei Herstellern eintreten, die sich bemühen, das Gewicht des Skibobs um jeden Preis zu senken. Um dieses Ziel zu erreichen, nutzen sie beispielsweise zu sehr dünne nicht verschweißte Rohre für die Konstruktion ihrer Rahmen, verschiedene Schnellverbinder aus Kunststoff und Kunststoffkomponenten. (Die Hersteller von Rennskibobs werden sich bemühen, das Gewicht des Skibobs so weit wie möglich dem Grenzwert von 23 kg anzupassen. Die Hersteller von Freizeitskibobs gehen dagegen von der Voraussetzung aus, dass es einem Freizeitfahrer nicht direkt nur um die Überwindung eines Geschwindigkeitsrekords oder dieser oder jenen Skipiste sondern eher um die Freude an der Fahrt und den Komfort bei der Handhabung des Skibobs geht. Daher bemühen sie sich, das Gewicht so weit wie möglich zu reduzieren.) Es ist jedoch erforderlich, einen geeigneten Kompromiss zwischen dem Gewicht, der Ermüdungsfestigkeit (Lebensdauer) und der Steifigkeit des Rahmens zu finden. Neben der Konstruktion selbst und der Rahmengeometrie kommt es selbstverständlich auch auf das Material an, aus dem der Rahmen hergestellt ist, denn die einzelnen Materialien unterschieden sich voneinander nicht nur in dem Gewicht sondern insbesondere auch in den physikalischen Eigenschaften.

Da eine gewisse Ähnlichkeit zwischen dem Fahrrad und dem Skibob besteht, können Sie bei verschiedenen Skibobmarken an Rahmen antreffen, die aus denselben Materialien hergestellt sind, die auch im Radfahrsport verwendet werden.

Hi-Ten Stahl – Heute finden wir diesen Stahl nur noch bei den billigsten Rahmen. Hi-Ten Stahl ist fest, aber gleichzeitig sehr schwer. Die aus diesem Stahl hergestellten Rahmen sind ziemlich korrosionsanfällig und zwar auch trotz der erforderlichen Oberflächenbehandlung.

Duralumin – So werden verschiedene Aluminiumlegierungen bezeichnet. Das Aluminium selbst ist sehr weich, daher müssen für die Herstellung von Rahmen seine Legierungen verwendet werden. Duralumin ist ungefähr dreimal leichter als Stahl. Es ist jedoch auch weniger fest. Um eine gleiche Festigkeit wie bei Stahlrahmen zu erreichen, müssten die Rohre dreimal stärker sein, was eine Erhöhung des Gewichts zur Folge hätte. Daher werden für die Herstellung von Rahmen Duraluminrohre mit einem größeren Durchmesser, bzw. abgeflachte Rohre verwendet, wodurch eine Festigkeit, die sich der Festigkeit eines Stahlrahmens nähert, unter der Erhaltung eines niedrigen Gewichts erreicht wird. Einen großen Nachteil des Duralumins stellt jedoch die Tatsache dar, dass das Duralumin relativ brüchig ist und dass es in ihm mit der Zeit durch wiederholtes Beanspruchen zu strukturellen Änderungen kommt, die einen Bruch zur Folge haben. (Daher überwiegen beispielsweise im Bereich der BMX Fahrräder und der Freestyle BMX Fahrräder immer noch Rahmen aus Cr-Mo Stahl.)

Gegenwärtig werden die Aluminiumrahmen der Fahrräder überwiegend aus zwei Legierungen hergestellt – Legierungen 6061T6, 7020T6, bzw. 7005T6. (7005T6 ist der 7020T6 ähnlich, die sich unwesentlich in der chemischen Zusammensetzung unterscheidet. Das Zeichen T6 bezeichnet die Weise der Wärmebehandlung. Konkret bei der Bezeichnung T6 handelt es sich um das Lösungsglühen und die natürliche Alterung, oder das Erhöhen der Härte auf eine maximale Festigkeit.) 7020T6 erreicht viel höhere Festigkeitswerte gegenüber 6061T6 (ca. um 20 %).

Die aus der Legierung 7020T6 hergestellten Rohre sind nach der Herstellung durch das Ziehen thermisch zu behandeln, um die innere Spannung zu lockern. Dies wird durch das Lösungsglühen und die natürliche Alterung durchgeführt. Das Lösungsglühen wird gewöhnlich bei Temperaturen von 450 °C bis 575 °C über eine Dauer von ungefähr 6 bis 10 Stunden durchgeführt und es sollte mit einer schnellen Abkühlung beendet werden. Anschließend beginnen die Rohre bei einer Raumtemperatur unter einem allmählichen Anstieg der Festigkeit natürlich zu altern (aushärten), und zwar zunehmend mit der Dauer, die nach ihrem Lösungsglühen vergeht. Die natürliche Alterung ist bei der Legierung 7020T6 ebenfalls nach dem Schweißen durchzuführen. Beim Schweißen kommt es zu einer Erwärmung der Rohre im Bereich der Schweißstelle, wodurch es zu strukturellen Änderungen kommt, die eine Änderung der mechanischen Eigenschaften (Aufweichen und Reduzierung der Festigkeit) zur Folgen haben. Damit das Material seine ursprünglichen, durch die Norma garantierten Eigenschaften zurück gewinnt, muss es bei einer Raumtemperatur natürlich altern lassen. Innerhalb von den ersten sieben Tagen nach dem Schweißen erwirbt das Material 90 % der Festigkeit, die restlichen 10 % erwirbt es dann innerhalb von zwei bis drei Wochen nach dem Schweißen, und zwar bei der Umgebungstemperatur. Dies hat Vorteile nicht nur bei der Herstellung des Rahmens, sondern auch beim anschließenden Service nach der Garantiefrist im Falle von Reparaturen.

Die Legierung 6061T6 erwirbt die ursprünglichen mechanischen Eigenschaften nach dem Schweißen durch die natürliche Alterung, indem der Prozess der Rückkehr auf die ursprünglichen mechanischen Eigenschaften durch das Erwärmen zu erreichen ist. Der Schweißteil ist bei der vorgeschriebenen Temperatur und unter der Einhaltung der Dauer (z.B. bei 170 °C bis 180 °C innerhalb von 8 Stunden) künstlich altern zu lassen, um die verlangten Festigkeitsgrenzen zurück zu erreichen. Der Prozess der künstlichen Alterung ist energetisch sowie zeitlich anspruchsvoll und es sind die vorgeschriebenen Werte und Zeiten einzuhalten. Diese Eigenschaft der Legierung 6061T6 beschränkt anschließend auch die Reparaturen der Rahmen aus dem Grund der Nichterreichbarkeit der Anlage für den Prozess der künstlichen Alterung.

Cr-Mo Stahl – Teurere Rahmen werden heute aus dem Chrom-Molybdän-Stahl hergestellt. Sie werden aus Rohren von einer doppelten Wanddicke (sog. Double Butted) geschweißt, wobei im mittleren Teil des Rohres die Wanddicke dünner und an den Rändern, wo das Rohr mehr beansprucht wird, im Gegenteil stärker ist. Die Rahmen aus dem Cr-Mo Stahl sind steifer und sie nehmen die Unebenheiten des Geländes besser als die Aluminiumrahmen auf. Ebenfalls auch die Ermüdungsfestigkeit ist beim Cr-Mo Stahl deutlich besser als beim Duralumin. Einen geringen Nachteil stellt das etwas höhere Gewicht dar, obwohl ein gut ausgeführter Rahmen mit seinem Gewicht dem Duraluminrahmen mutig konkurrieren kann.

Karbon – Das Kohlenstoff-Kompositmaterial ist fünfmal leichter als Stahl und es verfügt über eine sechsmal höhere Festigkeit. Es absorbiert ausgezeichnet Vibrationen. Es hat eine fast Null-Ermüdungskurve, was, laienhaft gesagt, bedeutet, dass das Material fast gar nicht altert und es sollte daher nicht in Folge von einem Bruch ausdienen.

Jedoch auch Karbon hat seine Nachteile. Einer von ihnen ist der hohe Preis. Der zweite und viel erheblicher Nachteil ist die Tatsache, dass es bei der Herstellung von Karbonrahmen sehr wichtig ist, in welcher Richtung die Fasern geführt werden, ihre Anzahl, in welchem Verhältnis das Kohlenstoffgeflecht und das Harz ist, das als ein Materialbindemittel dient, oder die Anzahl der Geflechtsschichten. Das alles bestimmt, wie und in welchen Teilen der Rahmen elastisch und Fest sein wird. Die Richtung der Kohlenstofffasern im Rahmen legt auch seine Beständigkeit gegen Stöße fest. Obwohl wir bereits anführten, dass Karbon eine fast Null-Ermüdungskurve hat, stellt die größte Schwäche des Karbons die Verletzlichkeit seiner Oberfläche dar. Die Rahmen aus Karbon sind relativ empfindlich gegen eine mechanische Beschädigung, und sofern ein Stoß von einer anderen Richtung kommt, als für die der Rahmen konstruiert wurde, muss es der Rahmen nicht überleben. Eine typische Situation ist das Treffen des Rahmenrohres durch einen weggeschleuderten Stein oder ein seitlicher Stoß. Bei so einer Beschädigung ist das Karbon eigentlich nicht reparierbar.

Und da das Risiko, dass Sie bei Ihrer Fahrt den Skibob umkippen, viel höher als bei einem Fahrrad ist, sind wir der Meinung, dass das Karbon kein geeignetes Material für den Skibobrahmen ist.

Titan – Titan wäre ein völlig ideales Material für unsere Zwecke. Ein titanrahmen ist sehr leicht, wobei sich seine Festigkeit dem Stahl nähert. Er ist gegen Korrosion und die Ermüdung des Materials beständig. Titan verfügt insbesondere über die Fähigkeit der Stoßaufnahme sowie über ein Formgedächtnis, was seine größten Vorteile sind. Sofern sich der Rahmen durch einen Stoß leicht verbiegt, kehrt er oft in seine ursprüngliche Lage zurück, ohne dass an der Stoßstelle eine Verbiegung bleibt. An einem titanrahmen gibt es einfach keine durcheinandergebrachten Strukturen oder gebogene Rohre. Sofern es zu einem starken Anprall kommt und der Rahmen beispielsweise von einem Auto überfahren wird, dann gibt es nur zwei Möglichkeiten: entweder ist der Rahmen völlig vernichtet oder er hält aus. Titan ist jedoch sehr teuer und bearbeitungsaufwendig. Die kleinen Werkstätten können sich die Spitzentechnologie nicht leisten. Die Vorbereitung ist arbeitsintensiv, teuer und oft erfordert sie auch eine mehrjährige Forschung. Diesem hat auch das Hinterland zu entsprechen. Bei der Arbeit mit Titan ist die komplizierte technologische Vorgehensweise exakt einzuhalten. Daher werden die Titanrahmen nur von wenigen Firmen hergestellt, die die Arbeit mit diesem Material beherrschen. Die meisten Hersteller nutzen ihre Kenntnisse, die sie bei der Arbeit in der Flugzeugindustrie gewannen. Man kann sagen, dass die Erfahrungen des Herstellers ein entscheidender Faktor für die Endqualität des Titanrahmens sind. Die Rahmen werden in der Regel auf Bestellung, manuell und in kleinen Serien hergestellt, daher ist ihr Preis sehr hoch.

Auf Grund der oben beschriebenen Eigenschaften der einzelnen Materialien und unter Berücksichtigung der Tatsache, dass der Skibob am meisten einem BMX-Fahrrad ähnlich ist, entschieden wir uns, die Rahmen für unsere Skibobs aus dem Cr-Mo Stahl herzustellen.

Einstellbare Federung je nach dem Gewicht des Skibobfahrers
Ähnlich wie bei den Fahrrädern ist die Federung ein wichtiger Bestandteil eines Skibobs. Es gibt Hersteller, die sich anstellen, dass eine Einstellung der Federung (eine Steifigkeit) völlig befriedigend ist. Aber denken Sie wirklich, dass eine gleiche Federungssteifigkeit sowohl einer Frau, die 57 kg wiegt, als auch einem 100 kg wiegenden Mann entsprechen wird? Die meisten Gas-, Öl- oder Luftdämpfer ermöglichen wenigstens eine mehrstufige Federungssteifigkeit. Sofern aber die Dämpfung mit Hilfe von einem Gummi-Silentblock (Feder) ausgeführt ist, kann die Federungssteifigkeit nicht eingestellt werden. Sie ist einfach festgelegt, ohne Berücksichtigung Ihres Gewichts und Bedarfs.

Wartungskosten
Die einfache und robuste Konstruktion des Skibobs garantiert minimale Ansprüche an die Wartung sowie an den Service. Je mehr komplizierte Mechanismen oder Kunststoff- oder Gummiteile, die bruchanfällig sind, desto höhere Kosten für ihre Reparatur. Ersatzteile können sicher gekauft werden, aber für welchen Preis?

Vorsicht auf Bastler

In der letzten Zeit kamen im Internet Angebote von verschiedenen selbst ernannten Bastlern und Herstellern, die in Garagen arbeiten, vor, die eine Einzelfertigung von Skibobs nach Maß anbieten. (Dieses Problem betrifft jedoch auch Amateurfans, die eine Herstellung von verschiedenen Liegerädern, speziellen Bikes oder rollern anbieten.) Neben der Tatsache, dass der Preis für solche Erzeugnisse viel höher als der Preis für unsere Produkte ist und in einer Reihe von Fällen kommt er sogar auch dem Preis für eine Spitzenrennmaschine gleich, möchten wir gerne auch auf einige damit verbundene Risiken aufmerksam machen. Insbesondere handelt es sich um die Nichteinhaltung der festgelegten Vorgehensweisen bei der Herstellung. Die meisten Amateurhersteller machen Fehler gleich am Anfang des Herstellungsprozesses, indem sie ein ungeeignetes Material für die Rahmenherstellung wählen. Zu diesem Schritt werden die Bastler oft dadurch gezwungen, dass der Kauf von stückweise verlangten Rohren aus geeignetem Material, wie Cr-Mo 4130, Al 7020T6 oder Al 6061T6, in der heutigen Zeit sehr kompliziert ist. In den meisten Fällen muss dieses Material in Asien bestellt werden, wohin ihre Produktion die meisten bedeutenden Hersteller auf dem Gebiet des Fahrradsportes verlagerten, und zwar in einer Menge, die sich ein gelegentlicher Hersteller finanziell nicht leisten kann. Daher greifen die meisten dieser Hobby-Hersteller auf verschiedene Alternativen zurück. Sie wählen oft aus Not Rohre entweder aus völlig üblichem Stahl oder aus einer ungeeigneten Aluminiumlegierung, die mit ihren mechanischen Eigenschaften den Anforderungen an einen Skibob nicht entspricht. Daraus ergeben sich anschließend weitere Fehler in der Herstellung, insbesondere im Bereich des Schweißens. Beim Schweißen von Aluminium, Edelstahl oder Cr-Mo Stahl ist im Allgemeinen die korrekte technologische Vorgehensweise einzuhalten, was anspruchsvoll ist. Es sind die korrekte Vorwärmweise, die Schweißparameter, die anschließende Härtungsweise, etc. einzuhalten. Ein Schweißer muss für das Arbeiten mit diesen Materialien über ausreichende Erfahrungen verfügen, und es ist am besten, wenn die Arbeit mit einem konkreten Material seine Haupttätigkeit ist. Anderenfalls ist dann das Ergebnis nicht befriedigend.

Es gibt auch nicht wenige Fälle, dass ein solcher Fan im Großhandelslager das erste Duraluminrohr kauft, das ihm gefällt und das ihm unter die Hände kommt, ohne dass er die exakte Zusammensetzung dieser Aluminiumlegierung kennt, und unter diesen Aspekten beginnt er mit dem Bau seiner Maschine. Die zugeschnittenen Rohre bringt er dann seinem Bekannten, der dieselbe Amateurbegeisterung wiederum auf dem Gebiet des Schweißens teilt. Das Ergebnis sind dann unschöne Schweißstellen, ein Material, das nicht durchschweißt oder im Gegenteil durchbrennt wird, oder eine Versprödung des Materials im Bereich der Schweißstelle, etc. So ein begeisterter Mensch zögert dann nicht und fotografiert sein, mit einem Riesengewicht voll beladenes Werk aus, um der ganzen Welt nachzuweisen, was für ein tolles Produkt er herstellte. Dabei macht er sich gar nichts daraus, dass die Fotografie, auf der sein Rahmen einer riesigen statischen Belastung widersteht, zwar auf den ersten Blick effektvoll ist, aber nichts davon aussagt, wie der Rahmen auf die dynamische Belastung und die zyklische Beanspruchung reagieren wird, was ein wesentlich wichtiger Aspekt ist.

Nedostatek zkušeností vede k nedostatečným výsledkům.

Also auf diese Weise bestimmt nicht!

Ein weiterer Missstand, dem wir bei kleinen Herstellern begegnen können, ist eine falsche Befestigungsweise der Skier. Auch hier können wir den Grund dafür darin sehen, dass ein kleiner Hersteller schwer an das erforderliche Material kommt, in diesem Fall an Originalschrauben für die Skibindung. Und so wird wieder improvisiert. Das Ergebnis können wir am Bild sehen, wo die Bindung mit selbstschneidenden Schrauben befestigt ist, die durch die Lauffläche der Skier führen. Nicht nur dass durch diese Befestigungsmethode die Lauffläche selbst beschädigt wurde, sondern es wurde auch die Skier geschwächt und die Skier platzte bei einem Auffahren auf eine kleine Unebenheit, die die Skier bei der Einhaltung der korrekten technologischen Vorgehensweise schaffen würde.

Špatný způsob upnutí lyže vedl nejen ke znehodnocení skluznice, ale v konečném důsledku také k prasknutí celé lyže.

Reines Dilettantentum

Zu den weiteren Mängeln bei den Amateurherstellern gehören beispielsweise eine falsche Rahmengeometrie, eine schlechte Qualität der Endbearbeitung, eine schlechte Sitzbankqualität (Material sowie die Ausführung), billige „no-name“ Skier…
Selbstverständlich wollen wir nicht alle kleine Hersteller „in einen Sack werfen“, aber man sollte vorsichtig sein. Es geht vor allem um Ihre Sicherheit und Ihre Gesundheit.

2. Soll ich mir originelle Fußskier kaufen?

Die Fußskier, die der Fahrer angeschnallt hat, helfen ihm dabei, die Stabilität auf dem Skibob zu erhalten. Die Miniskier gehören nach den Regeln FISB zu der Pflichtausrüstung des Skibobfahrers (übrigens ohne Miniskier können Sie wohl kaum auf den Berggipfel mit Hilfe von einem Skilift fahren). Diese Fußskier können an die meisten klassischen Skischuhe angeschnallt werden. Die Länge unserer Fußskier beträgt 55 cm, die Breite 88 mm. Diese Skier haben keine Taillierung, und daher sind sie völlig gerade. Es handelt sich wieder um Profi-Fußskier, die von unserer Nationalmannschaft genutzt werden. Der Preis für unsere Fußskier beträgt 2.500 CZK

Footski von Skibobs.eu

Wir wissen, dass einige unsere Kunden anstatt der originellen Fußskier ältere Abfahrtsskier nutzen, die sie einfach durch ein Abschneiden verkürzen und die Skibindung anmontieren. Selbstverständlich können wir unsere Kunden nicht zwingen, unsere originellen Fußskier zu kaufen, aber wir sind davon überzeugt, dass sich die Investition von 2.500 CZK mehr als lohnen wird. Nehmen Sie bitte in Betracht, dass die originellen Fußskier keine Taillierung haben. Dies ist deshalb, weil sie sich während der Fahrt neutral verhalten sollen, weil die Skibobskier bereits einen Radius haben. Wenn also jemand nur die Abfahrtsskier verkürzt (selbstverständlich meinen wir die Carving-Skier), dann haben diese schon ihre größere oder kleinere Taillierung und sie verhalten sich somit bei der Fahrt nicht mehr neutral. Auch wenn es Ihnen gelingt, in einem Basar die älteren klassischen Abfahrtsskier ohne Taillierung zu kaufen, dann gibt es hier einen weiteren sehr wichtigen Grund dafür, warum sich die originellen Fußskier anzuschaffen. Der Grund ist ihre Dicke von 14 mm in der ganzen Skilänge (55 cm). Daher halten diese Skier eine sehr große Belastung aus. Dagegen nimmt die Dicke bei den Abfahrtsskiern in der Richtung zur Spitze bedeutend ab, oft bis auf eine Dicke von nur 7 mm. Es ist daher klar, welche Skier mehr aushalten.

Skibob – recommendations and advices

In this section we would try to answer your frequently asked questions regarding skibobs.

1. How to choose the skibob

Undoubtedly the price has the key role for any purchase. Nevertheless, when buying the skibob, it is necessary to consider also other factors to avoid the future disappointment after the first passed season.

Robustness and frame rigidity

This is the basic presumption of safe riding, because it is the frame that considerably influences the riding features of the whole skibob. In case the skibob twirls and distorts under you during the riding you do not feet safe and cannot use the technical options of the skibob at all. You can encounter such problem at producers who try to decrease the weight of the skibob at any price. In order to reach this they use too much thin non-welded tubes for the construction of their frames, various plastic quick couplings and plastic parts. (The producer of racing skibob will try to reach the skibob weight of the 23 kg limit. On the contrary, the producer of recreation skibobs supposes that the hobby rider prefers the joy of riding instead of the speed limit overcoming and thus he tries to reduce the skibob weight to the minimum). It is always important to find the suitable compromise of the weight, fatigue strength (life service) and the frame rigidity. Besides the construction and the frame geometry the material of frame has its importance of course. Particular materials differ not only in the weight but mainly in their physical features.

As there is some similarity between the bicycle and the skibob, you can find frames of skibobs made of the same material as used for bicycles

Hi-Ten steel – Today we find this steel even at the cheapest frames. Hi-Ten steel is solid and very weighty at the same time. Frames made of this steel are quite inclinable to corrosion, regardless the necessary surface treatment.

Dural – This is the designation of various alloys of aluminium. The aluminium itself is very soft and that is why its alloys have to be used for frame production. Dural is three times lighter than the steel, but it is also less rigid. In order to reach the same rigidity as for steel frames, the tubes should be three times thicker which would cause the weight increase. That is why the dural tubes with larger diameter, or flattened, are used for the frame production and thus the rigidity of the steel frame is nearly obtained with keeping the low weight. The disadvantage of dural consists in the fact that due to the time and repeated load it undergoes structural changes that causes the subsequent breakage. (That is why the segment of BMX bicycles and Freestyle BMX bicycles the frames made of Cr-Mo steel prevail.)

Today the aluminium bicycle frames are mostly made of two types of aluminium alloy – alloys 6061T6, 7020T6, or 7005T6. (7005T6 is analogous to 7020T6, there is a minor difference in the chemical composition. The designation T6 determines the way of thermal treatment. In case of T6 it means the solution annealing and the artificial ageing or the hardening at the maximum rigidity.) 7020T6 reaches much higher rigidity values compared to 6061T6 (approx. by 20 %).

It is necessary to perform the thermal treatment of tubes made of the alloy 7020T6 by drawing to release the internal stress. The solution annealing and the natural ageing are used for this. The solution annealing is usually made at temperatures 450 °C up to 575 °C during 6 up to 10 hours and shall be finished with quick cooling. Then, at the ambient temperature, the tubes start to natural age (to harden) with subsequent increase of their rigidity depending on the time expired from their solution annealing. The natural ageing shall be done in case of the alloy 7020T6 also after welding. During welding the tube gets warmed up around the welded joint and thus the structural changes occur and cause the change of mechanical features (softening and rigidity reduction). To reach back the original features given by the standard, the material shall be aged under the ambient temperature. During the first seven days from welding the material gets back its 90 % of rigidity, the resting 10 % are achieved in two or three weeks after welding, under the ambient temperature. This is advantageous not only at the frame production but also during the subsequent after- guarantee service in case of any repair.

The alloy 6061T6 acquires the original mechanical features after welding by the artificial ageing, when the process of return to the original mechanical features is conditioned by heating. It is necessary to keep the welded piece under defined temperature and for the defined time (for example at 170 °C up to 180 °C for the period of 8 hours) and let it aged so that the required value of rigidity is acquired back. The process of artificial ageing is very demanding as for the time and energies and it is necessary to observe the defined values and times. This feature of the alloy 6061T6 subsequently limits the repairs of fames due to the unavailability of equipment for the artificial ageing process.

Cr-Mo steel – The more expensive frames are today made of the chrome- molybdenum steel. They are welded from tubes of double wall thickness (so-called double butted) when the middle section of tube has thinner wall thickness and the ends of tube, where it is more loaded, are thicker. The frames of Cr-Mo steel are more tough and better absorb the terrain irregularities than the aluminium frames. Also the fatigue strength of Cr-Mo steel is considerably better than of dural. The higher weight could be a moderate disadvantage but a well done frame can compete with the dural frame without any doubt.

Carbon – The carbon composite material is five times lighter than the steel and has six times better rigidity. It perfectly absorbs vibrations. It has nearly zero fatigue curve which means, simply said, that this material will nearly never get old and thus should not failure due to any breakage.

The carbon has also some disadvantages. The high price is one of them. The second one, more consequential, is the fact that, during the production of the carbon frame, it is very important to observe the direction of fibres, their number, the proportion of carbon knitting and resin which is the binder of material and the number of layers of knitting. This all determines how and in what sections the frame will be flexible and rigid. The direction of carbon fibres in the frame determines also its resistance against shocks. Even we have stated that the carbon has nearly zero fatigue curve, the most important weak point of carbon is the vulnerability of its surface. The carbon frames are quite sensitive to the mechanical damage, and if the shock hits from the direction other than for which the frame is designed it can be destructive for the frame. When a stone hits the frame tube or if a side shock occurs, these are the typical situations. After such damage the carbon is unrecoverable in fact. Regarding the fact that the risk that you crash with our skibob on a side is much higher that in case of a bicycle, we do not believe that the carbon is suitable material for the skibob frame.

Titanium – The titanium would be absolutely ideal material for our purpose. The titanium frame is very light even its rigidity nearly reaches the steel. It is resistant against corrosion and the material fatigue. The titanium can absorb shocks and has the shape memory, which is its best advantage. If the frame lightly bends due to the shock, it returns to its original shape without any bending effect at the place of shock. The disarranged structure or bended tubes simply do not exist with the titanium frame. If a very strong shock happens and the car runs over the frame, there are only two options: damaged frame or fully undamaged frame. But, the titanium is very expensive and its treatment is very difficult. Smaller ateliers cannot afford such top technology. The preparation is elaborate, expensive and often requires years of development. The background shall correspond to it. It is necessary to exactly observe the technological procedure when working with the titanium. That is why only few companies, mastering the treatment of such material, produce the titanium frames. Most of producers take knowledge gained in work within the aircraft industry. We can say that the producer’s experience is the key factor for the final quality of the titanium frame. The frames are usually custom-made, manually made in small series and that is why their price is so high.

Based in above-mentioned features of particular materials and regarding the fact that the skibob is mostly similar to BMX bike, we have decided to produce frame for our skibobs from the Cr-Mo steel.

Adjustable suspension according to the weight of rider

As in case of bikes, the suspension is a very part of the skibob. There are producers who pretend that one suspension (one stiffness) is fully satisfactory. Do you really think that the same stiffness can fit to a woman of weight 57 kg and to a man of weight 100 kg? Most of gas, oil or air absorbers allow at least several levels of suspension stiffness. If the absorption is made with gum or rubber silent block (spring), it is not possible to adjust the suspension rigidity. It is simply fixed regardless your weight and your needs.

Maintenance costs

The simple and robust construction of the skibob ensures the minimum requirements on the maintenance and service. The more of complex mechanisms or plastic or rubber parts susceptible to breakage we have, the higher costs of their repairs are. Of course, the spare parts can be purchased, but at what price?

Watch out for handymen

Today we can find on the Internet various offers of self-assigned handymen and garage producers who offer the custom-made production of skibobs. (This problem also relates to the amateur fanciers who offer production of various recumbent bikes, special bikes or scooters). Beside the fact that the price of such products is much higher than of our products, and in many cases it also equal to the price of top quality racing machine, we would like to call your attention to some related dangers. Above all, it means the breach of defined processes of production. Most of amateur producers commit the fault right at the beginning of production when they choose the unsuitable material for the frame production. The handymen have to do so because it is not easy to buy the required tubes of suitable material, as Cr-Mo 4130, Al 7020T6 or Al 6061T6. In most cases it is necessary to order this material from Asia where most of important bicycle producers have shifted their production, and this all in such quantity that is not acceptable for the minor producer due to costs. That is why most of these hobby producers choose various alternatives. They often choose tubes of absolutely common steel or of unsuitable aluminium alloy that do not fits for skibob due to its mechanical properties. Further faults result from it, mainly as for the welding. The welding of aluminium, stainless steel or Cr-Mo steel is generally very demanding as for the technological procedure. It is necessary to observe the correct way of pre-heating, parameters of welding, subsequent way of cooling etc. The welder shall be skilled in work with such materials and welding of such material shall be his main job. Otherwise the results are very poor.

There are numerous cases when such amateur simply buys the first dural tube he see in the shop, without knowing the composition of given aluminium alloy, he starts with the construction of the equipment. Then he brings the cut tubes to another amateur, of the same enthusiasm, to perform welding. The unsightly welds, wrong welds or burnt material and fragile material around the weld are the results. Such amateur do not hesitate to take a picture of his fully loaded products to show the world what excellent product he made. He does not care that his frame resists only to the large static load, which is quite attractive at the first sight, but it says nothing about the frame reaction to the dynamic load and cyclic stress, being much more important points of view.

Definitely not this way!

The way of ski fixation is further nuisance that you can find at small producers. Also here we can see the reasons of it, as the small producers can hardly reach the necessary material; in this case it means the original screws of binding. So the improvisation comes here again. The picture shows that the binding is fixed by self-drilling screws going through the ski running surface. Not only the running surface has been damages, but in addition, the ski is weakened and can break in case of running over a small irregularity that would the standard skis produced under correct technological procedure master.

Pure dilettantism

Further often imperfections of amateur producers include for example the wrong frame geometry, wrong quality of final surface treatment, wrong seat (wrong material as well as realization) cheap “no-name“ skis… We do not want to judge all small producers but it is necessary to be attentive. Your health and safety are mostly concerned.

2. Shall I buy the original foot ski?

The foot skis are the mini skis fixed on feet of the rider and helping the rider to keep the stability on the skibob. According to regulations of FISB they are the obligatory equipment of the skibob rider (without mini skis you can only hardly go up with the skibob using the ski tow). These foot skis can be fixed on the majority of classic ski boots. The length of our foot ski is 55 cm, the width 88 mm. These skis have no curve diameter and are fully straight. Again, this is the foot ski profile used also by our representation. The price of our foot skis is CZK 2500,-.

Footski from Skibobs.eu

We know that some of clients use old downhill ski, shortened by cutting and equipped with binding instead of the original foot skis. Of course, we cannot push our client to by our original foot skis, but we are convinced that the investment of CZK 2500,- will pay back for sure. Please consider that the original foot skis have no curving. The reason is that they should behave neutrally because the skibob skis have some diameter. If somebody cuts off the downhill curving skis, having their own lesser or bigger diameter, then such skis cannot be neutral when going down the hill. Even if you find some old bazaar classic straight ski without carving, there is another very important reason to buy the original foot skis. It is their thickness of 14 mm all over their length (55 cm). That is why such skis can resist to an incredible load. Compared with downhill ski the ski thickness decreases towards the tip, often to only 7 mm. It is clear, which skis have longer life service.

Skibob – doporučení a rady

V této sekci se vám pokusíme odpovědět na vaše nejčastější otázky ohledně skibobů.

1. Jak vybrat skibob?

Důležitou roli při každé koupi hraje bezesporu cena. Při koupi skibobu je ale neméně důležité, vzít v úvahu i další kritéria, abychom předešli zklamáni, které by mohlo nastat po první odjezděné sezóně.

Robustnost a pevnost rámu
Je to základní předpoklad pro bezpečnou jízdu, protože je to právě rám, který výrazně ovlivňuje jízdní vlastnosti skibobu jako celku. V případě, že se pod vámi bude skibob za jízdy vlnit a kroutit, nebudete se cítit bezpečně, a ani naplno nevyužijete technických možností skibobu. Tento problém může nastat u výrobců, kteří se snaží snížit váhu skibobu za každou cenu. K dosažení tohoto cíle využívají například příliš tenké nesvařované trubky pro konstrukci svých rámů, různé plastové rychlospojky a plastové díly. (Výrobci závodních skibobů se budou snažit přiblížit váhu skibobu co nejvíce k 23 kg limitu. Výrobci rekreačních skibobů naproti tomu vycházejí z předpokladu, že rekreačnímu jezdci nejde ani tak o zdolání rychlostního rekordu té či oné sjezdovky, jako spíše o radost z jízdy a pohodlí při manipulaci se skibobem. Proto se snaží váhu skibobu co nejvíce srazit dolů.) Je ale nutné nalézt vhodný kompromis mezi váhou, únavovou pevnosti (životností) a tuhosti rámu. Kromě samotné konstrukce a geometrie rámu tak pochopitelně záleží také na materiálu, z něhož je rám vyroben, neboť jednotlivé materiály se od sebe liší nejen váhou, ale především fyzikálními vlastnostmi.

Protože existuje jistá podobnost mezi jízdním kolem a skibobem, můžete se u různých značek skibobů setkat s rámy vyrobenými ze stejných materiálů, které se používají v cyklistice.

Hi-Ten ocel – Dnes tuto ocel nacházíme již jen u těch nejlevnějších rámů. Hi-Ten ocel je pevná, ale zároveň velmi těžká. Rámy vyrobené z této oceli jsou poměrně náchylné ke korozi a to i přes nezbytnou povrchovou úpravu.

Dural – Označují se takto různé slitiny hliníku. Samotný hliník je velmi měkký, a proto se k výrobě rámů musí používat jeho slitiny. Dural je asi třikrát lehčí než ocel. Ovšem je také méně pevný. Pro získání stejné pevnosti jako u ocelových rámů by trubky musely být třikrát silnější, což by ale mělo za následek navýšení hmotnosti. Proto se na výrobu rámů používají duralové trubky s větším průměrem, případně zploštělé, čímž se získá pevnost blížící se pevnosti ocelového rámu při zachování nízké hmotnosti. Velkou nevýhodou duralu je však fakt, že dural je relativně křehký a časem v něm vlivem opakovaného namáhání dochází ke strukturálním změnám, které mají za následek lom. (Proto například v segmentu BMX kol a Freestyle BMX kol stále převládají rámy z Cr-Mo oceli.)
V současnosti se hliníkové rámy kol vyrábějí převážně ze dvou druhů hliníkové slitiny – ze slitin 6061T6, 7020T6, případně 7005T6. (7005T6 je obdobou 7020T6, nepatrně se odlišující chemickým složením. Značka T6 označuje způsob tepelného zpracování. Konkrétně u označení T6 jde o rozpouštěcí žíhání a umělé stárnutí, neboli vytvrzování na maximální pevnost.) 7020T6 dosahuje mnohem vyšších pevnostních hodnot oproti 6061T6 (cca o 20 %).
Trubky vyrobené ze slitiny 7020T6 je nutné po výrobě tažením tepelně upravit, aby se uvolnilo vnitřní pnutí. To se provádí rozpouštěcím žíháním a přirozeným stárnutím. Rozpouštěcí žíhání se obvykle provádí při teplotách 450 °C až 575 °C po dobu přibližně 6 až 10 hodin a mělo by být zakončeno rychlým ochlazením. Poté začnou trubky při pokojové teplotě přirozeně stárnout (vytvrzovat se) s postupným nárůstem pevnosti, a to tím více, čím delší doba uběhne od jejich rozpouštěcího žíhání. Přirozené stárnutí se musí u slitiny 7020T6 provádět rovněž po svařování. Při svařování dochází k tepelnému ohřevu trubek v okolí svaru, tím dochází ke strukturním změnám, které mají za následek změnu mechanických vlastností (změkčení a sníženi pevnosti). Aby materiál získal zpět své původní vlastnosti garantované normou, musí se nechat při pokojové teplotě přirozeně zestárnout. Během prvních sedmi dnů po svaření materiál nabude 90 % pevnosti, zbylých 10 % pak získá do dvou až třech týdnů od svaření, a to při teplotě okolí. Toto nese výhody nejen při výrobě rámu, ale i při následném pozáručním servisu v případě oprav.
Slitina 6061T6 nabývá původních mechanických vlastností po svaření umělým stárnutím, kdy je procesu návratu na původní mechanické vlastnosti nutno dosáhnout ohřevem. Svařenec je nutné při předepsané teplotě a času (např. 170 °C až 180 °C po dobu 8 hodin) nechat uměle zestárnout, aby bylo zpět dosaženo požadované meze pevnosti. Proces umělého stárnutí je energeticky i časově náročný a je nutné dbát předepsaných hodnot a časů. Tato vlastnost slitiny 6061T6 následně omezuje i opravy rámů z důvodu nedosažitelnosti zařízení pro proces umělého stárnutí.

Cr-Mo ocel – Dražší rámy se dnes vyrábějí z chrom-molybdenové oceli. Jsou svařeny z trubek o dvojí tloušťce stěn (tzv. double butted), kdy ve střední části trubky je tloušťka stěny tenčí a na krajích, kde je trubka více namáhána, naopak silnější. Rámy z Cr-Mo oceli jsou tužší a pobírají nerovnosti terénu lépe než hliníkové rámy. Rovněž únavová pevnost je u Cr-Mo oceli výrazně lepší než u duralu. Mírnou nevýhodou je trochu vyšší váha, i když dobře provedený rám může svou váhou směle konkurovat rámu duralovému.

Karbon – Uhlíkový kompozitní materiál je pětkrát lehčí než ocel a má šestkrát větší pevnost. Výborně pohlcuje vibrace. Má téměř nulovou únavovou křivku, což, laicky řečeno, znamená, že materiál téměř nestárne, a neměl by tedy dosloužit následkem lomu.
I karbon má však své nevýhody. Jednou z nich je vysoká cena. Tou druhou, a mnohem závažnější, je fakt, že při výrobě karbonového rámu je velmi důležité, jakým směrem jsou vedena vlákna, jejich počet, v jakém poměru je uhlíková pletenina a pryskyřice, která je pojivem materiálu, nebo počet vrstev pleteniny. To vše určuje, jak a v jakých částech bude rám pružný a pevný. Směr uhlíkových vláken v rámu určuje i jeho odolnost vůči nárazům. Přestože jsme si uvedli, že karbon má téměř nulovou únavovou křivku, největší slabinou karbonu je zranitelnost jeho povrchu. Rámy z karbonu jsou poměrně háklivé na mechanické poškození, a pokud přijde náraz z jiného směru, než na jaký je rám konstruovaný, nemusí to rám přežít. Typickou situací bývá zasažení trubky rámu odstřeleným kamenem nebo boční náraz. Při takovém poškození je karbon v podstatě neopravitelný.
A protože riziko, že při své jízdě „položíte“ skibob takzvaně „na bok“, je mnohem vyšší než u jízdního kola, domníváme se, že karbon není vhodným materiálem pro rám skibobu.

Titan – Titan by byl naprosto ideálním materiálem pro naše účely. Titanový rám je velice lehký, a přitom se jeho pevnost blíží oceli. Je odolný vůči korozi a materiálové únavě. Titan má především schopnost absorpce nárazů a tvarovou paměť, což je jeho největší předností. Pokud se rám nějakým nárazem lehce ohne, často se vrátí do své původní polohy, aniž by v místě nárazu zůstalo nějaké vyhnutí. Rozhozená stavba nebo ohnuté trubky na titanovém rámu prostě neexistují. Pokud dojde k silnému nárazu a rám například přejede auto, jsou jen dvě možnosti: buď je rám zcela zničen, anebo vydrží. Titan je ovšem velmi drahý a náročný na zpracování. Špičkovou technologii si nemohou dovolit malé dílny. Příprava je pracná, drahá a často vyžaduje i několikaletý výzkum. Tomu musí odpovídat i zázemí. Pro práci s titanem je nutné přesně dodržet složitý technologický postup. Proto titanové rámy vyrábí jen několik málo firem, které ovládají práci s tímto materiálem. Většina výrobců čerpá ze svých znalostí nabytých při práci v leteckém průmyslu. Dá se říct, že zkušenosti výrobce jsou rozhodujícím faktorem pro výslednou kvalitu titanového rámu. Rámy se vyrábějí zpravidla na objednávku, ručně a v malých sériích, a proto je jejich cena velmi vysoká.

Na základě výše popsaných vlastností jednotlivých materiálů a s přihlédnutím ke skutečnosti, že se skibob ponejvíce podobá BMX kolu jsme se rozhodli vyrábět rámy pro naše skiboby z Cr-Mo oceli.

Nastavitelné odpružení podle váhy jezdce
Podobně jako u kol je odpružení důležitou součástí skibobu. Jsou výrobci, kteří se tváří, že jedno nastavení odpružení (jedna tuhost) je plně uspokojující. Ale opravdu si myslíte, že stejná tuhost odpružení bude vyhovovat jak ženě, vážící 57 kg, tak muži vážícímu 100 kg? Většina plynových, olejových či vzduchových tlumičů umožňuje alespoň několikastupňovou tuhost pružení. Pokud je ale tlumení provedeno pomocí gumového nebo pryžového silentbloku (pružiny), není možné tuhost odpružení nastavit. Je prostě pevně daná bez ohledu na vaši váhu a potřebu.

Náklady na údržbu
Jednoduchá a robustní konstrukce skibobu zajišťuje minimální nároky na údržbu a servis. Čím více složitých mechanismů či plastových nebo pryžových dílů náchylných k prasknutí, tím vyšší náklady na jejich opravu. Náhradní díly lze jistě zakoupit, ale za jakou cenu?

Pozor na kutily
V poslední době se vyskytly na internetu nabídky různých samozvaných kutilů a garážových výrobců, kteří nabízejí kusovou výrobu skibobů na míru. (Tento problém se ovšem týká rovněž amatérských nadšenců nabízejících výrobu různých lehocipedů, speciálních biků nebo koloběžek.) Kromě toho, že cena takových výrobků je mnohem vyšší než cena našeho výrobku a v řadě případů se dokonce vyrovná i ceně špičkového závodního stroje, bychom také rádi upozornili na některá nebezpečí s tímto spojená. Především se jedná o nedodržení stanovených postupů při výrobě. Většina amatérských výrobců se dopouští chyb hned na začátku výrobního procesu, kdy zvolí nevhodný materiál na výrobu rámu.
K tomuto kroku jsou kutilové často přinuceni skutečností, že koupit kusově požadované trubky z vhodného materiálu, jako je Cr-Mo 4130, Al 7020T6 nebo Al 6061T6, je v dnešní době velmi složité. Ve většině případů je nutné tento materiál objednat z Asie, kde svou výrobu přesunula většina významných výrobců z oboru cyklosportu, a to v množství, které si příležitostný výrobce nemůže finančně dovolit. Proto se většina těchto hobby výrobců uchyluje k různým alternativám. Často z nouze volí trubky buď z naprosto obyčejné ocele nebo z nevhodné hliníkové slitiny, která svými mechanickými vlastnostmi neodpovídá požadavkům na skibob. Z toho pak pramení další chyby ve výrobě, zejména v oblasti svařování. Svařování hliníku, nerezu nebo Cr-Mo ocele je všeobecně náročné na dodržení správného technologického postupu. Je nutné dodržet správný způsob předehřevu, parametry svařování, následný způsob vytvrzení atd. Svářeč musí mít práci s těmito materiály dokonale vžitou, a je nejlepší, pokud je práce s konkrétním materiálem jeho hlavní pracovní náplní. V opačném případě je pak výsledek neslavný.
Nejsou ojedinělé případy, kdy takový nadšenec koupí ve velkoskladu první duralovou trubku, která se mu zalíbí a která mu padne pod ruku, a aniž by znal přesné složení oné hliníkové slitiny, dá se do stavby svého stroje. Nařezané trubky pak zanese ke svému známému, který zase sdílí podobné amatérské nadšení v oblasti svařování. Výsledkem jsou pak nevzhledné svary, neprovařený, nebo naopak propálený materiál, zkřehnutí materiálu v okolí svaru atd. Takový nadšenec pak neváhá a svůj výtvor, plně naložený obrovskou váhou, vyfotí, aby doložil celému světu, jak skvělý výrobek zhotovil. Vůbec mu přitom nevadí, že fotografie, na které jeho rám odolává obrovskému statickému zatížení, je sice na první pohled efektní, ale nic nevypovídá o tom, jak bude rám reagovat na dynamické zatížení a cyklické namáháni, což je podstatně důležitější hledisko.

Tak takhle rozhodně ne!

Dalším častým nešvarem, se kterým se můžeme setkat u malých výrobců, je špatný způsob uchycení lyží. I zde můžeme najít důvod v tom, že se malý výrobce dostává s obtížemi k potřebnému materiálu, v tomto případě k originálním šroubům na vázání. A tak opět nastupuje improvizace. Výsledek můžeme vidět na obrázku, kde je vázání připevněno samořeznými šrouby, které vedou skrz skluznici lyže. Nejenže byla tímto způsobem upevnění poškozena samotná skluznice, ale navíc byla lyže oslabena a při najetí na malou nerovnost, kterou by lyže při dodržení správného technologického postupu bezproblémově zvládla, praskla.

Čisté diletantství

Dalšími častými nedostatky u amatérských výrobců jsou například špatná geometrie rámu, špatná kvalita finální úpravy, špatná kvalita sedla (materiál i provedení), laciné „no-name“ lyže…
Nechceme pochopitelně všechny malé výrobce „házet do jednoho pytle“, ale je třeba mít se na pozoru. Jde především o vaši bezpečnost a zdraví.

2. Mám si koupit originál footski?

Footski jsou minilyže, které má jezdec připevněny na nohách a pomáhají tak jezdci udržovat stabilitu na skibobu. Minilyže jsou podle pravidel FISB povinnou součásti výbavy skibobisty (ostatně bez minilyží sotva můžete vyjet se skibobem na vrchol svahu pomocí pomy nebo kotvy). Tyto footski je možné připnout na převážnou většinu klasických sjezdových bot (lyžáků). Délka našich footski je 55 cm, šířka 88 mm. Tyto lyže nemají žádný poloměr vykrojení, a jsou tedy zcela rovné. Opět jde o profi footski používané naší reprezentací. Cena našich footski je 2500,- Kč.

Footski od Skibobs.eu

Víme, že někteří naši zákazníci místo originál footski používají starší sjezdové lyže, které si jednoduše zkrátí uřezáním a přimontují na ně vázání. Samozřejmě, nemůžeme naše zákazníky nutit, aby si koupili naše originální footski, ale jsme přesvědčeni, že investice 2500,- Kč se více než vyplatí. Vezměte prosím v úvahu, že originál footski nemají žádný poloměr vykrojení. Je to proto, aby se při jízdě chovaly neutrálně, protože skibobové lyže již nějaký poloměr mají. Pokud tedy někdo pouze zkrátí sjezdové lyže (bavíme se zde pochopitelně o carvingových lyžích), pak tyto už svůj větší či menší poloměr mají a při jízdě se tedy již nechovají neutrálně. I kdyby se vám ještě někde v bazaru podařilo sehnat starší klasické sjezdové lyže bez carvového vykrojení, pak je zde další velmi důležitý důvod, proč si pořídit originál footski. Tímto důvodem je jejich tloušťka 14 mm v celé délce lyže (55 cm). Proto tyto lyže vydrží neskutečnou zátěž. Naproti tomu u sjezdových lyží se tloušťka lyže směrem ke špici výrazně ztenčuje mnohdy na pouhých 7 mm. Je tedy jasné, které lyže více vydrží.